Recyclage des composites : l'alliance industrielle du Groupe Beneteau

En quoi consiste précisément cette alliance industrielle que le Groupe Beneteau a initiée ?

C’est un écosystème complet qui réunit des leaders de la chimie, de la fibre de verre et de la gestion des déchets. Autour du Groupe Beneteau, on retrouve Arkema (pour la résine recyclable Elium®), Composite Recycling (pour le procédé de séparation - pyrolyse), Owens Corning (pour le retraitement des fibres de verre), Chomarat (pour le tissage des fibres de verre) et Veolia (pour la logistique). Ensemble, nous avons créé une boucle fermée : les chutes de production sont collectées, décomposées chimiquement, puis réinjectées dans la fabrication de nouveaux bateaux. C’est une réponse concrète à la finitude des ressources.

Le recyclage du polyester est un vieux défi. Pourquoi cette alliance réussit-elle là où d'autres ont échoué ?

Le problème a toujours été le modèle économique. Recycler du polyester classique coûte cher pour une valeur de revente faible. Le déclic est venu de la résine Elium®. Contrairement au polyester standard, c’est un thermoplastique : on peut le chauffer pour le rendre liquide, puis solide, de manière réversible. Lors de la pyrolyse, nous récupérons un monomère (le MAM) qui a une valeur marchande sept fois supérieure à celle de l'huile de polyester classique. En créant de la valeur, nous rendons le recyclage industriellement viable.

Crédits photo : Franck Dubray

Pourquoi avoir choisi de recycler les chutes de production plutôt que d'attendre la fin de vie des bateaux ?

Une question s'est imposée à nous : "C'est bien de promettre un bateau recyclable dans 50 ans mais que faites-vous aujourd'hui ?". Ce fut un déclic. Nous avons décidé de prouver la faisabilité du système immédiatement en traitant nos propres déchets de fabrication (5 à 10 % du volume produit). Cela démontre que le modèle fonctionne à l'échelle industrielle dès maintenant.

Comment une chute de production d'aujourd'hui redevient-elle une pièce de bateau demain sans perdre ses propriétés mécaniques ?

C’est la magie de la thermolyse qui consiste à décomposer un matériau sous l'action de la chaleur. Plus concrètement, si vous broyez mécaniquement un composite, vous cassez les fibres et les chaînes de polymères, ce qui affaiblit le matériau. Avec notre procédé, nous "déshabillons" la fibre de verre et liquéfions la résine sans casser leurs structures fondamentales. C’est comme si l’on séparait les maillons d’une chaîne pour les réassembler à l’identique. Le résultat est bluffant : nous avons présenté en mars 2026 un Lagoon 82 composé de 80 % de fibres recyclées, avec une robustesse identique au neuf.

Quel est le rôle exact du Groupe Beneteau dans ce collectif ?

Pour reprendre une image sportive parlante, nous sommes le sélectionneur de l'équipe. Nous n’avons pas inventé la pyrolyse ni la résine Elium® mais nous avons eu une approche globale pour mettre ces acteurs en relation et coordonner la chaîne. Notre rôle est d'être le chef d'orchestre qui assure que chaque étape, de la benne de collecte posée par Veolia jusqu'au tissu tissé par Chomarat, s'emboîte parfaitement.

Cette agilité semble impressionner d'autres secteurs comme l'automobile ou l'éolien...

C’est une vraie fierté. Des secteurs très normés comme l'automobile nous observent car nous allons plus vite. Notre méthode est comparable à celle d'une start-up : on fait, on analyse, on ajuste. En montrant que la boucle est bouclée, nous disons au reste de l'industrie : "Il n’y a plus d’excuses, la preuve technique est là".

Au-delà du CO2, quels sont les impacts environnementaux majeurs ?

Sur la résine Elium®, l’objectif est, à terme, d’atteindre une réduction de 70 % de l'impact carbone par rapport au polyester, une trajectoire que nous visons grâce à l’intégration progressive d’Elium® 100 % recyclé dans nos cycles de production. Mais l'enjeu est aussi ailleurs : il s'agit de lutter contre l'enfouissement des déchets et la raréfaction du sable, matière première du verre. En recyclant, nous préservons les sols et les ressources vierges.

Quand pourrons-nous dire qu'un bateau Beneteau est 100 % "né du recyclage et prêt à le redevenir" ?

C'est un chemin de longue haleine. L'usage de l'Elium® demande de nouvelles compétences dans nos ateliers de production et une acceptation du surcoût de nos bateaux par le marché. Mais la dynamique est lancée. Comme le dit l'adage de Kennett Blanchard : "Aucun de nous n'est aussi intelligent que nous tous réunis". C'est cette intelligence collective qui fait du bateau circulaire une réalité d'aujourd'hui et non plus une utopie pour dans 50 ans.